Porto di Ortona: riqualificazione della banchina di Riva con calcestruzzi ad alte prestazioni e pavimentazioni i.tech CARGO

Consolidamento strutturale della banchina

La prima fase dei lavori ha interessato circa 230 metri di banchina (su un totale di 560 metri), per una larghezza di 30 metri e un investimento complessivo di 13 milioni di euro finanziati dal PNRR (Missione M5C3, Investimento 4 – ZES). Le opere, affidate al raggruppamento temporaneo costituito da Mentucci Aldo Srl e Fincantieri Infrastructure Opere Marittime Spa, si sono concluse con 99 giorni di anticipo rispetto al cronoprogramma.

Il consolidamento è stato realizzato mediante rifodero della struttura esistente con:

• paratia di pali lato mare;
• pali di ancoraggio lato terra;
• impalcato in calcestruzzo armato;
• solettone e trave di coronamento.

Per pali, solettone e trave di banchina è stato utilizzato calcestruzzo della linea ECO CAM di Heidelberg Materials, confezionato con cemento TERMOCEM GREEN 42,5 N, RCK 45, classe di esposizione XS3 e consistenza S4, idoneo per ambienti marini ad alta aggressività.

La pavimentazione è stata completata con uno strato superficiale in calcestruzzo fibrorinforzato di circa 25 cm di spessore, posato da Ibuild Italia, società di Heidelberg Materials Italia specializzata nella realizzazione “chiavi in mano” di pavimentazioni in calcestruzzo.

Calcestruzzi ECO CAM: prestazioni e sostenibilità

I calcestruzzi delle linea ECO CAM utilizzati nell’intervento sono conformi ai Criteri Ambientali Minimi (CAM) e contengono oltre il 30% di materiale riciclato pre-consumo. L’impiego di cementi CEM III/A ad altoforno consente una significativa riduzione delle emissioni di CO₂, inferiori a 550 kg/t rispetto agli oltre 750 kg/t di un tradizionale CEM I.

Conformemente a quanto previsto dalla norma EN 197-1, il cemento CEM III/A 42,5 N ha un ridotto impatto ambientale grazie alla sostituzione parziale del clinker con loppa granulata d’altoforno (circa 40% loppa e 60% clinker), soddisfacendo l’obbligo CAM di incorporare almeno il 5% di materiale riciclato, recuperato o sottoprodotti.

“L’utilizzo della loppa non solo migliora il profilo di sostenibilità del materiale, ma consente anche di ottimizzarne le prestazioni meccaniche e la durabilità”, afferma Angelo Pelliccione, referente tecnico Ibuild Italia per Abruzzo e Marche. “La reazione di idratazione dei cementi alla loppa si sviluppa nel tempo, favorendo una progressiva chiusura della porosità del calcestruzzo. Questo comporta un duplice vantaggio: da un lato limita la penetrazione di acqua e agenti aggressivi, dall’altro rallenta il processo naturale di carbonatazione. A ciò si aggiungono elevate resistenze meccaniche, buona resistenza agli attacchi chimici e un basso calore di idratazione, caratteristiche che rendono questi calcestruzzi particolarmente adatti per opere in ambiente marittimo”.

Pavimentazione semiflessibile per le aree operative

Concluso il consolidamento strutturale, i lavori si sono concentrati sulle pavimentazioni del piazzale portuale, progettate per sostenere traffici intensi e carichi elevati. A seguito delle verifiche sul sottofondo, il progetto iniziale – che prevedeva l’impiego di uno strato in Rolled-Compacted Concrete (RCC) poggiante su uno strato di misto granulare stabilizzato (MGS) – è stato modificato adottando una soluzione multistrato composta da:

• misto granulare stabilizzato (MGS);
• tre strati di misto cementato a rigidezza decrescente ottenuti mediante miscele calibrate con cemento TERMOCEM III/A 42,5 N a dosaggi differenziati (da 70 a 150 kg/m3);
• membrana SAMI impermeabilizzante;
• binder bituminoso;
• strato superficiale in grouted macadam intasato con i.tech CARGO (che contribuisce a garantire elevate prestazioni meccaniche e durabilità in esercizio).

La posa del CARGO è stata eseguita da Ibuild Italia, che per l’intervento ha impiegato operatori qualificati della Coedisol-Mageste, garantendo il rispetto degli standard applicativi e il controllo delle fasi esecutive. L’intervento ha interessato complessivamente circa 8.000 m² di superficie operativa.

Che cos’è i.tech CARGO

i.tech CARGO è una miscela cementizia auto-percolante in forma di boiacca fluida, sviluppata per l’intasamento completo di conglomerati bituminosi open graded ad elevato contenuto di vuoti comunicanti. Una volta infiltrata nella struttura porosa dell’asfalto, questa consente di realizzare pavimentazioni semiflessibili monolitiche, combinando la capacità portante e la resistenza chimico-meccanica della matrice cementizia con la flessibilità del conglomerato bituminoso.

Il risultato è una superficie con elevate prestazioni in termini di resistenza alla compressione, al punzonamento e all’azione di agenti aggressivi quali idrocarburi e solventi, con una significativa riduzione di fenomeni di fessurazione, ormaie e cedimenti. In termini prestazionali, questa tecnologia consente di ottenere una durabilità superiore rispetto alle pavimentazioni bituminose tradizionali, arrivando a valori di resistenza fino a quattro volte maggiori, con benefici anche sul piano manutentivo e ambientale.

Come sottolinea Marco Sandri, product manager i.tech CARGO e direttore tecnico di ibuild Italia, “i.tech CARGO coniuga velocità, flessibilità di intervento e prestazioni elevate, rappresentando una soluzione particolarmente adatta per aree logistiche e portuali ad alto traffico, dove affidabilità e continuità operativa sono requisiti imprescindibili”.

Tempi di posa e prestazioni in esercizio

La posa di i.tech CARGO è avvenuta a completamento dello strato bituminoso open graded, una volta raggiunte le condizioni termiche idonee per l’intasamento. La boiacca cementizia, sviluppata nell’ambito di una collaborazione tra i.build Italia/Heidelberg Materials Italia e Mapei e prodotta da quest’ultima ad uso esclusivo di Heidelberg Materials, è stata confezionata mediante mescolatore su autoarticolato, pompata sulla superficie e distribuita mediante racle manuali, con successiva finitura meccanica, favorendo l’espulsione dell’aria e la completa penetrazione della boiacca lungo tutto lo spessore del conglomerato.

L’intervento ha consentito di completare due fasce da circa 4.000 m² ciascuna in 4–5 giorni con una squadra di cinque operatori, rendendo la pavimentazione operativa in meno di 24 ore dalla posa. Tra i vantaggi della soluzione:

• maggiore stabilità alle alte temperature;
• riduzione delle deformazioni superficiali;
• minore impiego di bitume;
• incremento dell’albedo e mitigazione dell’isola di calore.

Un intervento per infrastrutture portuali ad alta intensità d’uso

L’intervento al porto di Ortona rappresenta un esempio di integrazione tra consolidamento strutturale, pavimentazioni ad alte prestazioni e sostenibilità ambientale. L’utilizzo combinato dei calcestruzzi ECO CAM e della tecnologia i.tech CARGO conferma l’evoluzione delle soluzioni cementizie per infrastrutture portuali e logistiche, dove durabilità, rapidità esecutiva e continuità operativa costituiscono requisiti fondamentali, e si inserisce nel percorso di Heidelberg Materials verso lo sviluppo di soluzioni tecniche sempre più affidabili, sostenibili e capaci di rispondere a requisiti prestazionali elevati in contesti operativi complessi.

Per ulteriori informazioni
heidelbergmaterials.it